常见的混凝土外观质量缺陷原因

【摘 要】随着经济社会的发展及建筑行业水平的不断提高,人们对混凝土外观质量越来越重视.但是目前我国有关混凝土外观质量控制的理论及实践经验较少,因此混凝土外观质量的控制便成了现在工程技术人员需研究探讨的一门重要技术课题.

【关 键 词 】混凝土；质量；缺陷；原因分析

【中图分类号】TU755【文献标识码】B【文章编号】1672-5158（2013）02-0219-01

常见的混凝土外观质量缺陷大致可以归纳为以下几个方面：1.混凝土跑模,表面不平整,线条不畅,主要表现为表面波浪,用3米直尺检查不符合相对应的质量检验评定标准要求.2.混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡及孔洞,主要表现为混凝土局部酥松,砂浆少石子多,石子之间形成蜂窝状的孔洞,从而造成混凝土不密实、强度低.混凝土表面局部粗糙,或有许多小凹坑,致使混凝土表面不光滑,外观不美观.3.钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等,没有被混凝土包裹形成露筋,从而影响钢筋与混凝土的握裹,使应力不能有效传递,局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀,造成结构不安全.4.施工缝处混凝土结合不好,有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层,造成结构物整体性不好.5.混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生.

一、针对以上常见外观质量问题的原因分析：

1.混凝土几何尺寸产生变形的原因

（1）模板安装不够稳固牢靠,以致混凝土浇注过程中局部涨模.

（2）振捣离模板太近且功率大时间长,致使模板变形跑模.

（3） 模板使用时间长或者存放不规范等造成模板本身变形.

2.混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因

（1） 混凝土配合比不准确或材料、用水等计量不准确,造成砂浆少而石子多.

（2）混凝土搅拌时间短,没有拌和均匀,混凝土和易性差,振捣不密实.

（3）混凝土下料不当,如混凝土依次下料过多,没有分段分层浇注,因而振捣不实或下料与振捣配合不好,未及振捣又下料造成漏振等,都会造成混凝土离析而产生蜂窝.

3.混凝土表面形成露筋的原因分析

（1）混凝土浇注时,振捣器碰撞钢筋,使钢筋垫块移位,造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋.

（2）结构断面较小,钢筋过密、过大使石子卡在钢筋上,混凝土水泥浆不能填满钢筋周围,使该处产生露筋.

（3）配合比不当或下料不当使混凝土产生离析,浇注部位缺浆或模板严重漏浆,造成露筋.

4.形成缝隙、夹层的原因分析

（1）浇注混凝土前,没有认真处理施工缝表面,浇注时振捣不够.

（2）有杂物积存在旧混凝土表面,如果没有及时清理,再次浇注时杂物混入其中形成夹层.

5.混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生的原因

（1）模板内表面材料过分柔软或为高致密材料；混凝土拌和物砂率低,用间断级配,骨料干燥或多孔,粗骨料过多、过振等,均产生骨料显露.

（2）模板表面吸收色彩能力有差别,材料颜色不匀；掺氯化物会形成暗色条纹,钢筋或钢模板锈色污染混凝土造成颜色不匀.

二、对以上常见外观质量问题的预防措施

1.对于混凝土几何尺寸变形的预防措施

为了使整个模板系统承受混凝土侧压力时不变形、不发生胀模现象,我们必须注意以下几个问题：

（1）在模板制作过程中,尽量使模板统一规格,使用面积较大的模板,对于中小型构造物,一般使用木模,经计算中心压力后,在保证模板刚度的前提下,统一钻拉杆孔,以便拉杆和横挡或竖挡连接牢固,形成一个统一的整体,防止模板变形.

（2）确保模板加固牢靠,不管采用什么支撑方式,混凝土上料运输的脚手架不得与模板系统发生联系,以免运料和工人操作时引起模板变形,浇注混凝土时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况.如发现有模板走动,应立即停止浇注,并应在混凝土凝结前修整完好.

2.对于混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的预防措施

（1）严格控制配合比,保证材料计量准确.现场必须注意砂石材料的含水量,根据含水量调整现场配合比,加水时应制作加水曲线,校核搅拌机的加水装置,从而控制好混凝土的水灰比,减少施工配合比与设计配合比的偏差,保证混凝土质量.对有外观质量要求的混凝土,坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm,使混凝土拌和物稠一点粘一点,振捣效果好一些,有利于混凝土外观质量.

（2）混凝土拌和要均匀,搅拌时间不得低于规定的时间,以保证混凝土良好的和易性及均匀性,从而预防混凝土表面产生蜂窝.

3.对产生露筋的预防措施

（1）要注意固定好垫块,水泥砂浆垫块要植入铁丝并绑扎在钢筋上以防止振捣时位移,检查时不得踩踏钢筋,如有钢筋踩弯或脱扣者,应及时调直,补扣绑好；要避免撞击钢筋以防止钢筋位移,钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣,钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣,配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4.

（2）壁较薄、高度较大的结构,钢筋多的部位应采用以φ30mm和φ50mm两种规格的振捣棒为主,每次振捣时间控制在5～10s；对于锚固区等钢筋密集处,初用振捣棒充分振捣外,还应配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段.

4.预防缝隙夹层产生的措施

（1）用压缩空气或射水清除混凝土表面杂物及模板上粘着的灰浆.

（2）在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和进行冲洗；全部清理干净后,再将通条开口封板,并抹水泥浆等,然后再继续浇注混凝土,浇注前,施工缝宜先铺、抹水泥浆或与混凝土相同配比的减石子砂浆1道.

5.对骨料显露,颜色不匀及砂痕的预防措施

（1）模板应尽量采用有同种吸收能力的内衬,防止钢筋锈蚀.

（2）严格控制砂、石材料级配,水泥、砂尽量使用同一产地和批号的产品,严禁使用山砂或深颜色的河砂；采用泌水性小的水泥.

三、结构混凝土表面修饰的工艺措施

1.大面积修饰

（1）干修法 ：拆模后,立即采用一定比例的半干硬性水泥砂浆,把混凝土表面散布的较大气泡眼填实、刮平后1～3h内,采用一定比例的黑、白水泥调制成中稠灰浆,进行展延性补浆,范围是细小的气泡带、气泡群.两道工序后,间隔一定时间（一般为2～4h）,将补浆面打磨平整.最后采用一定比例的黑、白水泥混拌干灰,并用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍,待自然静置过夜（不少于6h）再进行覆盖洒水保养.该法适用于混凝土面无大的跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷.

（2）湿修法：先用水冲洗混凝土表面,接着用一定比例水泥稠浆,将混凝土面全面披刮一遍,待面干发白时,用棉纱头擦除全部浮浆,再遵循干修法中的前两道工序方法进行两遍补浆,待达到干凝状态后,再对补浆面作第一次打磨并洒水养生.之后的二、三天,重复以上工序.该法适用于修饰混凝土面残留气泡眼较大较多或明显的混凝土离析砂斑线、泌水迹、浅层蜂麻、色差.

2.局部蜂麻的修饰

将蜂麻面周边外延2～3cm范围内的表皮混凝土剔掉,剔深2～3cm（至少削掉水泥皮）,并挖除蜂麻部分的表面浮浆,浇水湿润后,采用湿修法补浆、打磨,最后对局部或连同大面范围,采用适当比例的黑、白水泥干灰干擦一遍.结构混凝土表面经过局部修饰和大面积修饰后,仍不能达到令人满意的效果,可采用喷涂修饰法清除色差.

混凝土的外观质量问题还有很多方面.比如混凝土分层浇注时出现的混凝土的断层,或因模板精度不够引起混凝土接缝处错牙等等.在全体工程技术人员与施工操作者共同努力下,按以上所总结的措施去防范,严格按规程进行施工,严格管理,混凝土的外观质量会进一步得到提高.