本站原创摘 要 ：小型汽车零部件配套厂在现如今激烈竞争市场环境下生存不易,成本控制尤为关键,本文以某小型汽配厂为例进行了分析探讨.
关 键 词 ：成本分析；成本控制
整车企业在致力于利润更高的整车设计和品牌推广事业同时,报以风险回报的心态,剥离了自己的本身的零部件工厂,转而在市场化条件下通过采购招标方式选择当地供应商.企业舍弃了简单部件装配制作,节约了企业的资源占用,从而能够使得这些资源更佳有效的在创造更高价值的核心竞争力方面做出贡献.这样对于零部件企业来说,这无疑是一个大好机会.本文以一家位于苏州地区的某小型汽配厂为例,对其企业成本现状进行分析.
一、企业成本控制现状
1.研发成本现状
在产品开发过程中,企业积极采用各种先进的项目管理手段,通过FMEA等质量管理方法,确保项目在时间上和成本上质量上都满足项目开发的目标.对于产品研发时,企业成本控制方针主要有二：其一为产品研发初期对目标供应商进行多次询价；其二为在产品小批量预生产阶段对目标供应商要求送样.这样可以不用过多购置可能积压仓库的产品,同时如若产品并不符合开发要求,可以即时更换而不会造成大批量浪费.在此项控制方法中的问题是,往往企业希望开发的产品是其客户希望本土化供应商的产品,因此客户原有产品来自进口件,因而国内没有可以借鉴学习的对象.
2.采购成本现状
汽车整车企业致力于核心技术以及与客户相关度更高利润率更高的业务层面,而简单汽车配件诸如小型电子设备如摇窗机,车门锁,后盖锁等则成了广大零部件装配企业的香饽饽.对于自制零件和自寻外购零件,高配产品成本相对于低配置增幅不大.而对于核心零部件,则造就了不同配置产品成本的更本性差异.在低配置的产品中,核心零部件的单价对所有零部件的均价影响还不算突出,然而反观高配置产品,核心零部件的单价大幅度提升了产品的均价.对于采购成本的控制中,最大的难题就是降低自由度比较小的重要零部件的采购.
3.制造成本现状
（1）不合格品
产品的合格率影响企业的形象,而产品的次品率则是决定了企业的浪费.一些零件不合格数量统计导致装配无法进行,从而发现零部件本身存在的问题,这种情况虽然繁琐但可以与厂家进行调换,于生产效率上有一定影响,与产成品质量无关.但一些在产品生产过程完成之后在质检测试过程中发现零件外协外购的质量问题,由于一些生产装配过程的不可逆性导致产品的报废,还连带损失其他配合零件.
（2）设备能力
企业目前共有三条生产线,但在近期内还会有较大的战略性的改变.由于某个早期的产品需求量逐年减少,因此必须展开新项目,研究更加具有技术含量的产品,来补足需求减少的产品所空出的利润空间和生产能力.对于设备生产能力,企业参照的是国外任务书进行生产控制.根据任务书,对设备工装,成品零件,工作次序,设备效率,设备技术和机器能力进行各方面的规划管理.设备工装的设计排布采用MTM方法进行.通过MTM（动作分析法）在操作过程中对每个动作进行分类和定义标准时间,用标准化定量的代码来表示每个动作.
4.物流成本现状
（1）采购付款周期
供应商的送货周期送货频次,主要根据企业生产计划来确定,并非所有厂家都一致.为了降低仓储成本,企业尽量要求供应商能够频率较高数量较小地进行配送.有些精密件应下游制造商的要求来自国外制造商原有供应商,牵涉到报关,运输时间比较长等问题,往往在年初确认整年的一个订单下达和送货情况.对于企业签订长期供货合同的供应商,按规定需要在日期45天内付款.
（2）销售物流
企业供应的整车厂采用了L第三方物流模式,加速企业JIT生产,追求零库存.物流公司在任务企业的周围设立一个配送中转站,每天以milkrun的形式在周边城市对不同厂家就不同产品取货,而后堆垛在中转站中,每天根据整车厂的实际需要进行配送.企业每个生产班的产量基本是固定的,第三方物流根据整车厂的预测需要取回第二天需要的货物,按照企业包装数量,取回一定的箱数.
二、企业成本控制建议
(一)产品研发成本控制建议
第一,公司如果进行自主项目研发,必须能够保证该项目研究出产会相对客户原有供应商具有优势,也就是说,企业要做好预算管理和可行性分析；第二,产品必须要严格达到供应标准,产品设计时必须严格考虑客户的需求是什么,客户关注的关键点有哪几项.
另外,在关注客户需求的同时,可以研究一下客户对该产品的需求量以及未来需求.同样是需要项目研发流程,却收益较小的情况,对产品需求量的调查至关重要.与此同时,可以询问整车厂或是通过市场调研的方式,了解该产品可能的生命周期.这样可以避免花费人力物力研究投产后车型下线或者是进入衰退期的情况.
在研究团队方面,企业应该尽量保证研发团队的稳定性.建立合理的薪酬制度,并对研发人员进行适当的培训,进行知识升级,保证员工在物质上和精神上都达到一种满足,产生一种对自己,对企业的认同感,从而能够更加一心一意地为企业的产品研发考虑.
(二)原材料成本控制建议
首先在寻找供应商时,必须要寻找已经具备下游制造商认可资质的产品提供方；其次就是技术方面的一些要求,虽然国内许多企业在质量方面可能还有待提高,有些标准无法满足产品需求,在可洽谈的情况下可以对国内供应商就不符合的技术要求方面进行更改,使之成为我们需要的产品；最后,就是方面的优势,必须要寻找生产厂家,而非选择本土的生产厂家可以去掉关税和高额运费,还能够提高到货效率.在此,建议企业考虑横向联合的方式,通过一种合作而非竞争的方式,与同类产品生产厂家进行协调,横向协调的方式可以因为更大规模的订单获得更优惠的报价.因为合作企业对同类产品的需求使得供应商获得规模效益,从而降低了成本,间接降低了.甚至在模具费用上,合作的几方也只需要分摊原先需要独立承担的相关费用.因此,同类企业的横向联合不失为一种降低采购成本的好方法.
(三)制造成本控制建议
对于由于不合格零件造成的产品次品率的提高,虽然有些货品可以调换,但是一方面,这可能造成其他零件的连带损失,另一方面,不合格品也占用了一定的资金,相当于原来可以用来购置合格零件的资金被不合格零件冻结了.对于这样的情况,建议公司在订立采购合同时追加这样的条款.对于零件供应商,根据所提供产品的合格率来决定付款周期,或是根据零件合格率订立不同的结算付款百分比.对质优产品可以缩短付款周期为一个月,而质量普通的产品按照常规的两个月付款期限.由于整车厂有次品率,报废率降低的要求,以及每年的降价通知,企业必须在质量管理方面不断推陈出新.企业有专业的质保部门和测试人员,以及相应的测试设备,建议也从人力资源管理方面进行改善.首先,是要建立适当的奖惩机制,在条件允许情况下,可以统计个人的次品率,其次,建议在工艺流程上对早年的设计一方面要进行改进,另一方面要定期进行模拟,观察各步骤流程有没有什么问题,有没有需要完善的方面.可以考虑装配线的平衡方面进行优化,尽量使每个装配工作站的步调保持一致,以免货物在装配线上某个工位上积压库存.
（作者单位：江苏广播电视大学张家港学院经贸系）