本站原创【摘 要】随着机械加工行业自主创新加工工序在不断更新,这就兴起了科研课题热,企业在产品的质量和效率上有了较高的要求.本文主要针对产品材料和形状的特殊性,经过不断改进加工工艺,在质量和效率上有了很大的突破,现将工艺流程叙述如下,以便有同样类型的产品加工时,有一定的参考依据.在保证质量的情况下,提高生产效率.
【关 键 词】材质；加工；方法
一、引言
由于连杆本身形状的特殊性,中间是圆柱形,两端是需要加工的.选择常规的v型铁作为工装,在压紧时,压板和圆柱只有几个点的接触.显然在装卡的过程中容易出现碰伤,在加工的过程中容易出现撞刀的可能性,在加工不同位置时需要反复移动压板才能继续加工.这样直接影响到加工的精度.为了保证加工过程中少装卡,又要装卡合理.必然要设计特定的工装.
二、当根据工件的外形和加工需要设计好2件工装后,下面将整个加工方案叙述如下：
加工过程中需要三次装卡
第一次装卡
根据先粗后精的加工理念
先将连杆圆形底座朝下放置在事先加工好的工装上面,该工装的好处是,只要第一件工件的四个面加工完成后,将数据输入系统里.以后每件工件只需要找正就可以,然后设备会根据事先输入的数据按制定的程序进行加工.这样最大限度的降低职工的劳动强度,增加生产效率.
由于工件的材质是42cr,材质较硬,加工四个表面用的刀具是160刀盘,需要装上与材质相匹配的进口刀片进行加工.
根据每一面的加工余量不同,加工的次数不同.当工作台每次转90度加工一面,直至转回起始位置才加工完毕.这样的加工方法,可以保证工件四个面的垂直度.可以很好的保证图纸上的要求.
第二次装卡
1.先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正.
2、用粗镗刀粗加工r76.2的圆弧,单边留0.2毫米.
3、用进口中心钻点圆形底座端面6-∮20.62、2-∮12.7、2-∮16.5的中心孔（由于材料的特殊,用一般的中心钻根本无法加工）.
4、用∮20.4的钻头加工6-∮20.62的孔.
5、加工∮76.2的孔时,先将粗镗刀调为∮75.9进行粗加工.
6、用∮20.4的钻头加工后,孔的内部会出现比较粗糙的纹理,为了保证里面的光洁度.需要用∮20*80的合金铣刀.
为了保证加工后孔内成锥度,分两次加工,第一次用铣刀的头部全部将孔加工好,再多下20毫米将6-∮20.62的孔精加工一遍,这样就可以保证孔内部有锥度.
7、加工2-∮16.5,由于这两个孔是螺纹孔,这时就需要更换小一点的钻头∮16.4加工.
8、加工2-∮12.7,由于这两个孔是定位销用的.这时需要用∮12的钻头打底孔,还需要2把∮12的涂层铣刀,一把用于粗铣,单边留0.1毫米.另一把用于精铣,直至加工合格.
9、第4步已经粗加工∮76.2结束,这步选择精镗刀加工合格.
10、第1步已经粗加工完r76.2的圆弧,这步要精加工,由于材质比较硬,又是半圆.刀具在加工过程中磨损较大,为了防止刀片震动,导致松动后将圆弧加工偏大.固分3次进行加工.直至加工合格.
11、加工r76.2内部圆弧面上∮6.35毫米的孔.
12、加工r76.2内部圆弧面上2-∮19.05毫米的孔,由于该孔用于定位销,所以严格按图纸要求.先用∮18.5毫米的钻头打底孔,再需要2把∮12涂层铣刀,分粗精加工,粗加工时留0.1毫米的余量,精加工时加工至成.
13、用∮160毫米的刀盘加工半圆弧的端面以前,先用∮12的铣刀按图纸要求铣出要加工的深度.然后工作台旋转90度,用∮160的刀盘加工.以保证连杆的总长度符合图纸要求.
14、当上述工序完成后,检查无误后,按图纸要求进行倒角.
第三次装卡
这次主要加工工件上的斜孔
1.先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正.
2、由于工装未动,所以只需要找斜孔的位置.
3、按图纸要求,在cad中抓点.找到位置,先不转工作台,用顶尖点出水平位置,再将工作台转到要求的角度,按刚才点的那个位置在设备里设置好参数.
4、因为是斜孔,斜孔内部有台阶.最外边的孔为∮28.5.毫米里边的通孔为∮20.5毫米,先用∮25的合金铣刀,将角度转到制定角度.当铣刀加工到斜面时,将铣刀移出,深度下10毫米,加工到标记位置.加工成平面.按此方法,将剩下的一个斜孔加工成平面.
用进口中心钻按标记位置在平面上加工中心孔.6、用∮20.5的钻头加工该斜面的两个通孔.
7、按图纸要求,圆弧端面一端到另一端的距离是22.2,其他表面需要加工成斜面,以保证距离为22.2毫米的一端.
8、在用∮28的铣刀按图纸要求,圆弧表面到孔内部台阶为18.5毫米.先下深度10毫米,进行加工后用游标卡尺测量出最终的深度.
9、由于第8部加工后,孔的口部有大量挤出的小毛刺.为了保证工件的美观,再用∮125盘刀按第7步的距离再加工一遍.
10、检查合格后,将工件的毛刺打磨干净.
在加工过程中,选择刀具的原则为,尽量选择普通刀具,选择合理的刀具参数进行加工,最大程度的合理使用刀具.